|
|
|
@ -0,0 +1,29 @@
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Выявление жирных потёков на магистралях теплообменника и снижение эффективности работы устройства – прямые признаки разгерметизации контура. Изначально необходимо провести определение точного места дефекта с помощью чувствительного течеискателя или технологии ультрафиолетового обнаружения. Сконцентрируйтесь на местам пайки, коленам трубок и точкам контакта с корпусом, где наиболее вероятны механические повреждения.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Как только место дефекта установлено, фреон из контура необходимо полностью удалить в цилиндр для рекуперации. Очистите зону будущего ремонта от следов масла и окислов, используя очистку азотом и шлифовальную салфетку. Для пайки дефекта применяют свинцом не содержащий припой с процентным содержанием серебра от 5%, обеспечивающий прочное соединение с алюминием и медью. Температура паяльной лампы контролируется во избежание чрезмерного нагрева прилегающего оребрения.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Важной стадией ремонта считается обеспечение вакуума не хуже 500 микрон в течение тридцати минут для удаления влаги и неконденсируемых газов. Лишь после проверки стабильности вакуума агрегат наполняется фреоном, тип и масса которого должны строго соответствовать инструкции по эксплуатации аппарата. Финальное взвешивание теплоносителя позволяет избежать недостаточную заправку или избыточное давление.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
Выявление дефекта при помощи течеискателя и мыльного состава
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Диагностику начните с применения электронного детектора. Активируйте устройство, выберите наивысшую чувствительность. Медленно перемещайте щуп вдоль всех магистралей теплообменного аппарата, уделяя внимание соединениям, вальцовкам и паяным швам. Аудио или визуальный сигнал укажет о обнаружении неисправности. Для точного определения точки просачивания хладагента уменьшите чувствительность прибора и проведите повторное сканирование области срабатывания.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Проверьте найденное место с помощью мыльного раствора. Создайте густой раствор из воды и мыльной основы. С помощью кисточки наложите мыльную пену на дефектный участок трубопровода. Формирование и разрастание пузырей четко укажут на источник проблемы. Для труднодоступных зон примените аэрозоль с готовой смесью.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>При эксплуатации детектора не допускайте ложные срабатывания от сквозняков, испарений спирта или химических растворителей. До наложения мыльной эмульсии хорошо промойте и высушите осматриваемый отрезок медной магистрали от загрязнений. Сочетание этих способов обеспечивает надежную идентификацию незначительных неполадок.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
Подготовка поверхности и пайка повреждённого участка медной трубки
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Обработайте участок восстановления на трубопроводе от окислов и загрязнений. Воспользуйтесь специальной абразивной губкой или мелкозернистую наждачную бумагу с градацией 220-400. Зачищайте до образования ровного блеска по всей окружности.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Обезжирьте зачищенные контактные зоны раствором на основе этилацетата или изопропилового спирта. Нанесение флюса выполните непосредственно после обезжиривания тонким и ровным покрытием. Берите флюс, рассчитанный на температурный режим, например, L-CuP 4 для высокотемпературных соединений.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Разогревайте участок соединения горелкой на пропане с сфокусированным пламенем. Начните прогревать трубку на некотором удалении от стыка, двигая факел для равномерного прогрева. Подносите припой к горячему участку – точный нагрев позволит припою распределиться капиллярно в зазор.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Берите CuP или серебряный припой, например, CuP 2%. Не допускайте чрезмерного нагрева металла – рекомендуемый температурный режим пайки от 600 до 750 градусов. Перегрев станет причиной окисления флюса и снизит прочность соединения.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Как только шов сформирован дайте соединению остыть естественным способом. Снимите излишки флюса металлической щёткой, смоченной водой. Убедитесь в герметичности выполненной пайки посредством эмульсии при давлении 20-25 бар.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
Вакуумирование контура для удаления влаги и воздуха
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Подключите вакуумный насос к сервисным штуцерам системы с помощью манометрического коллектора. Применяйте шланги, оснащенные шариковым клапаном и резиновые уплотнения высокого качества для предотвращения подсоса атмосферного воздуха.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Цель процесса – получение глубокого вакуума, не превышающего 500 микрон ртутного столба. Следите за этим показателем посредством цифрового вакуумметра. Стрелочные приборы не обладают достаточной точностью для фиксации таких значений.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Раскройте клапаны на измерительной станции и включите насос.
|
|
|
|
|
|
|
|
После первоначальной откачки закройте краны на коллекторе и остановите насос на 15 минут.
|
|
|
|
|
|
|
|
Проведите тест на стабильность вакуума. Отсчеты вакуумметра не должны возрасти более чем на 1000 микрон за 10-минутный интервал. Рост указывает на наличие скрытой негерметичности или остаточной влаги.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>При повышении давления выполните повторную откачку. Для оперативного устранения водяных паров можно применять азотной продувки с последующим вакуумированием.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Общее время откачки зависит от размера и конфигурации магистрали. В случае бытовых кондиционеров минимальная продолжительность составляет 30 минут при достижении целевых 500 микрон. В случае, когда протяженность коммуникаций больше 10 м необходимо увеличить длительность до 60 минут.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>После удачной проверки на стабильность вакуума закройте вентиль на манометрическом коллекторе со стороны системы и лишь после этого выключите вакуумный насос.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
Заправка системы хладагентом по нормируемой массе
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>После обеспечения герметичности системы и проведения вакуумирования, заправляйте холодильный агент строго по массе, указанной на шильде агрегата. Применение весов, обеспечивающих точность ±5 г – непременное требование. Дозаправка "на глазок" по показателям давления или перегрева нельзя использовать для восстановления функциональности теплообменника с принудительным оттаиванием.<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Вычислите необходимое количество фреона с учетом длины и размера трубок. Для медной трассы диаметром 1/4 дюйма необходимо добавить 16-18 г на каждый новый метр протяженности. Конкретные нормы заправки для вашей модели можно найти в [технической документации производителя](http://kuma.wisilicon.com:4000/chesterarek189).<br>
|
|
|
|
|
|
|
|
<br>Включите компрессор и следите за током мотора. Превышение номинального значения силы тока на 10% свидетельствует о перезаправке. Нехватка хладагента вызывает слабое охлаждение и функционированию мотора с повышенным нагревом. После того, как нужное количество закачано оставьте оборудование включенным на 20-30 минут перед финальной регулировкой.<br>
|
